EN 378-1制冷系统与热泵的检测评估
1. 检测项目与方法原理
检测项目围绕制冷剂的安全性与系统的完整性展开，涵盖泄漏、压力、材料相容性及环境影响四大核心领域。
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1.1 泄漏检测：旨在识别和量化制冷剂的逸散。
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直接检漏法：使用卤素检漏仪（基于卤素气体在铂电极上引起的离子发射电流变化原理）或可燃气体探测器，对系统焊缝、接口等部位进行扫描，灵敏度通常可达年泄漏率0.5%至1%的水平。气泡法（在疑似泄漏点涂抹检漏液，观察气泡形成）适用于低压或压力测试时的初步定位。
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间接检漏法（整体检漏）：采用真空衰减法或示踪气体保压法。真空衰减法在将系统抽至高真空（如绝对压力低于100 Pa）后，关闭阀门，监测规定时间内真空度的上升值，以此计算等效标准泄漏率。示踪气体法（常用高纯度氮气）则向系统充注至设计压力，通过精密压力传感器监测规定时间内的压力降，结合温度补偿算法，计算出泄漏率。
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定量检测法：对于已投入运行的系统，可采用制冷剂年泄漏率计算法，通过定期测量系统内制冷剂充注量的变化来评估。
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1.2 压力测试：验证系统结构强度与密封性。
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耐压强度试验（压力试验）：通常采用液压试验（用水或其它合适液体）或气压试验。将系统加压至设计压力的1.43倍（液压）或1.1倍（气压）并保压，检查有无永久变形或破裂。试验压力值严格依据制冷剂特性、材料及设计温度确定。
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气密性试验：在强度试验后进行，使用干燥空气、氮气或其它惰性气体，加压至设计压力（或略高于设计压力），保压至少24小时，在扣除温度变化影响后，要求压力降不超过规定值（如初始压力的1%）。
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1.3 材料相容性检测：评估制冷剂、润滑油与系统中所有接触材料（金属、弹性体、塑料等）的化学相容性。
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浸泡试验：将材料试样浸泡在特定温度、压力的制冷剂与润滑油的混合液中，持续规定时间（通常数百至数千小时）。
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性能评估：试验前后测量试样的质量变化、体积变化、硬度变化、抗拉强度与延伸率变化等物理机械性能，并观察有无龟裂、溶解、膨润等现象。相关文献如《制冷剂与材料化学相容性研究综述》提供了详尽的评估矩阵与方法学。
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1.4 环境影响检测：主要指全球变暖潜能值（GWP）的核算与制冷剂回收率评估。
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GWP核算：依据国际公认的评估报告（如IPCC评估报告）中给出的各制冷剂在100年时间尺度下的GWP值，结合系统充注量，计算总当量二氧化碳排放量。
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回收/再循环率测试：在系统报废或维护时，通过专用回收设备对制冷剂进行抽取、净化、储存。回收率通过回收设备计量装置记录的回收质量与系统标称充注量之比计算，要求达到法规规定的较高比例（通常≥90%）。
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2. 检测范围与应用领域
检测需求贯穿制冷系统与热泵的全生命周期及各类应用场景。
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2.1 按产品生命周期：
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型式试验：对新设计或重大改型的系统原型进行的全面检测，以验证其是否符合所有安全与环境要求。
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出厂测试（批量生产）：对每一台出厂产品进行的例行检测，通常侧重于气密性试验、电气安全及运行性能测试。
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安装现场验收测试：系统安装完毕后进行的验证，包括最终泄漏检测、运行压力与温度检查等。
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在役定期检验：对已投入使用的系统，根据其充注量、场所类型和制冷剂毒性可燃性类别，按规定周期进行的强制性安全检查，以泄漏检测和安全装置效能检查为主。
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2.2 按应用领域：
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商业与工业制冷：大型超市冷链、冷库、食品加工厂等。检测重点是大充注量系统的泄漏风险防控、压力容器合规性及氨或碳氢类等特殊制冷剂的安全管理。
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暖通空调（HVAC）：数据中心、办公楼、医院、酒店的中央空调系统。关注系统在长期运行下的密封可靠性、能效关联的泄漏控制，以及低GWP制冷剂的替换验证。
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热泵系统：空气源、地源、水源热泵。检测需兼顾制冷与制热两种工况下的高压侧承压能力、跨临界循环系统（如使用二氧化碳为工质）的超高压安全性以及室外机在恶劣环境下的耐腐蚀与密封性能。
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运输制冷：冷藏集装箱、冷藏车。检测强调在振动、冲击工况下的抗疲劳与密封性能，以及移动场景下的泄漏快速检测方法。
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小型固定式设备与移动式设备：如独立式展示柜、除湿机、车载空调等。检测需遵循更具体的产品标准，但核心仍围绕泄漏、压力、电气安全展开。
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3. 检测标准与文献参考
检测实践建立在广泛认可的工程标准与科学文献基础之上。核心遵循欧洲标准化委员会发布的制冷与热泵系统安全与环境要求系列规范，该规范对系统分类、设计、建造、测试、安装、维护及人员资质做出了全面规定。在材料相容性方面，美国供暖、制冷与空调工程师学会发布的制冷剂与润滑油相互作用指南是具有重要参考价值的技术文献。对于环境影响的评估，政府间气候变化专门委员会定期发布的《气候变化评估报告》是获取权威GWP值的根本依据。此外，国际标准化组织关于制冷系统压力容器、管路阀件的系列标准，为压力测试和机械完整性评估提供了技术基础。中国国内的相关国家标准与行业规范，在技术要素上均与上述国际标准协调一致，并针对本地气候条件与工程实践进行了具体化。
4. 检测仪器与设备功能
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4.1 泄漏检测仪器：
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卤素检漏仪：高灵敏度电子检漏设备，可检测低至1-5 g/年的微小泄漏，响应时间短，用于精确定位。
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可燃气体探测器：用于检测A2、A3类（低毒性可燃）制冷剂泄漏，测量范围通常为0-100%低爆限（LEL），具备声光报警功能。
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超声波检漏仪：通过捕捉气体高速喷出时产生的超声波信号来定位泄漏，不受制冷剂种类影响，适用于有背景噪音的现场环境。
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精密压力传感器与数据记录仪：用于保压法泄漏检测，精度可达±0.1% FS，配合温度传感器，自动进行温度-压力关系修正，计算真实泄漏率。
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4.2 压力测试设备：
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液压试验泵：可产生远高于系统设计压力的液压力，配备安全阀和精密压力表，用于强度试验。
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气压试验装置：包括干燥空气压缩机或高压氮气瓶组、压力调节阀、安全阀、高量程压力表及快速接头，用于气密性试验。
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爆破片测试台：用于验证系统超压保护装置（爆破片）的设定爆破压力是否准确。
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4.3 材料相容性试验设备：
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恒温恒压浸泡容器：通常为高压釜或定制压力容器，能精确控制内部温度（范围-40°C至+200°C）与压力（根据制冷剂饱和压力设定）。
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材料性能测试仪：包括电子天平（测量质量变化）、硬度计、万能材料试验机（测量拉伸强度、伸长率）和体积测量装置（如比重瓶）。
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4.4 制冷剂回收与计量设备：
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制冷剂回收机：具备压缩回收、液态回收功能，内置油分离器、过滤器、高低压保护装置和计量秤（精度±0.1 kg），用于安全、高效地抽取系统内制冷剂。
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制冷剂标识仪：通过红外光谱或气相色谱原理，快速识别未知或混合制冷剂的种类与纯度，防止交叉污染。
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4.5 通用监测仪表：
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多通道温度记录仪：监测测试过程中系统各关键点及环境温度。
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真空计：在抽真空和真空保压阶段测量系统内绝对压力，常用皮拉尼计或电容薄膜规，测量范围覆盖大气压至0.1 Pa。
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