在机械制造、精密加工和产品质量控制领域，表面粗糙度作为评价工件表面质量的核心指标，直接影响产品的摩擦性能、密封性、耐磨性及疲劳强度。根据ISO 25178和GB/T 3505标准，表面结构的轮廓法检测通过量化微观几何特征，为工业生产提供了科学的质量评判依据。随着高精度加工技术的发展，Ra、Rz、Rq等表面粗糙度参数的精准测量已成为航空航天、汽车制造、医疗器械等行业的关键质量控制环节。
轮廓法检测主要针对以下关键参数开展分析：
1. 算术平均偏差（Ra）：表征轮廓曲线在取样长度内与基准线偏差绝对值的算术平均值，反映表面整体粗糙度水平
2. 最大高度（Rz）：在取样长度内轮廓峰顶线和谷底线的垂直距离，体现表面极端波动情况
3. 均方根偏差（Rq）：轮廓偏差的均方根值，对表面波动的敏感性优于Ra
4. 轮廓单元平均宽度（RSm）：评估表面纹理的周期性特征
5. 轮廓支撑率（Rmr）：分析表面耐磨性的核心参数
现代表面粗糙度检测主要采用三类方法：
接触式检测：
• 触针式轮廓仪（依据ISO 3274标准）通过金刚石探针在表面划动获取轮廓曲线
• 配备压电传感器的电子探针系统，分辨率可达0.8nm
非接触式检测：
• 白光干涉仪（遵循ISO 25178-6规范）实现亚纳米级三维形貌重建
• 激光共聚焦显微镜适用于透明/反光材料检测
• 原子力显微镜（AFM）用于纳米级表面表征
数字图像处理技术：
• 结合机器视觉与深度学习算法，实现快速在线检测
• 符合VDI/VDE 2650标准的相位测量偏折法（PMD）
现行主要标准包括：
• ISO 4287:1997《表面结构的轮廓法术语、定义及表面结构参数》
• ISO 4288:1996《表面结构轮廓法 规则和程序》
• GB/T 1031-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》
• ASME B46.1-2019《表面纹理标准》
各标准严格规定了检测时的取样长度（0.08-25mm）、评定长度（5倍取样长度）、滤波方式（高斯滤波/2RC）等关键参数。特别在新能源汽车零部件检测中，ISO 21920-2:2021新增了功能导向的表面特征评价体系。
现代检测系统还需符合VDA 2006（德国汽车工业标准）和IEC 61340-4-1（静电放电防护表面电阻检测）等专项要求，推动表面粗糙度检测向智能化、多功能化方向发展。
