轨道交通作为现代城市交通的核心组成部分，其安全性和可靠性直接关系到公众出行效率与生命安全。轮轨结构作为列车运行的核心承载系统，长期承受着高强度的动态载荷、摩擦磨损以及环境侵蚀，可能导致轮缘磨损、轨道变形、裂纹扩展等隐患。为确保列车运行安全、延长设备寿命并降低维护成本，轮轨结构的定期检测与状态评估已成为轨道交通运维体系中不可或缺的环节。
通过科学系统的检测手段，可及时发现轮轨几何尺寸偏差、表面损伤及内部缺陷，从而制定精准的维修策略。近年来，随着传感器技术、人工智能和自动化设备的快速发展，轮轨检测正逐步向智能化、实时化方向迈进，为轨道交通的运维管理提供了强有力的技术支撑。
轮轨结构检测主要涵盖以下核心项目：
轮对检测：包括轮缘厚度、轮径差、踏面擦伤与剥离深度、轮辋裂纹等。其中轮缘厚度直接影响列车通过曲线时的导向性能，而踏面损伤可能引发振动和噪声加剧。
轨道检测：涉及轨距水平、轨面平整度、钢轨磨耗量、轨头裂纹及焊缝质量等关键指标。例如轨距偏差超过允许范围时，易导致列车脱轨风险；钢轨内部疲劳裂纹则需通过无损检测技术精准识别。
现代轮轨检测技术已形成多维度方法体系：
1. 接触式测量：使用卡尺、样板规等工具对轮缘厚度、轮径进行人工测量，适用于局部重点区域抽查。
2. 非接触式检测：采用激光扫描、机器视觉系统等设备，可快速获取轮轨三维轮廓数据，如车载式轮轨动态监测装置能在列车运行中实时采集参数。
3. 无损探伤技术：超声波探伤用于检测轮辋内部缺陷，涡流检测适用于表面裂纹识别，磁粉探伤则可发现近表面疲劳裂纹。
4. 综合检测车：集成激光测距、惯性导航、图像处理等功能，实现轨道几何参数全断面自动化测量，效率可达每小时80公里以上。
轮轨检测须严格遵循国内外技术规范：
国际标准：ISO 1005系列对车轮材质与尺寸公差作出规定，EN 13715明确轮轨型面匹配要求。
国内标准：《铁路车轮轮缘踏面外形》（TB/T 449）规定轮缘厚度不小于28mm，《铁路线路修理规则》要求正线轨距误差控制在+6/-2mm以内。
行业规范：超声波探伤需满足GB/T 6402裂纹检出灵敏度要求，轨道动态检测数据应符合《高速铁路无砟轨道线路维修规则》中的TQI（轨道质量指数）阈值。
轮轨结构检测的精细化与智能化发展，正在推动轨道交通运维模式从"故障修"向"状态修"转变。通过建立全生命周期数据链，结合大数据分析预测设备劣化趋势，可为轨道交通的安全运营提供强有力的技术保障。未来随着5G通信与数字孪生技术的深度应用，轮轨检测将实现更高效的闭环管理。
