在火力发电厂中，汽水管道系统是保障机组安全运行的核心组成部分，承担着高温高压蒸汽和循环水的输送任务。支吊架作为管道系统的支撑结构，其稳定性和可靠性直接影响管道的应力分布与振动控制。随着机组长期运行，管道可能因热应力、腐蚀、疲劳等因素出现壁厚减薄、焊缝裂纹或变形，而支吊架可能发生位移超限、弹簧失效或结构损伤等问题。这些隐患若未及时检测和处理，可能导致管道泄漏、断裂甚至机组非计划停运，严重威胁电厂安全生产。因此，定期开展汽水管道与支吊架的专项检测，是预防事故、延长设备寿命的重要手段。
针对汽水管道与支吊架的检测需覆盖以下关键项目：
1. 管道本体检测：包括管壁厚度测量（重点检查弯头、焊缝等易损部位）、外表面腐蚀与裂纹检查、膨胀位移监测等；
2. 支吊架功能性检测：涉及支吊架垂直位移量、弹簧压缩量、载荷分布状态、卡阻现象及结构完整性评估；
3. 连接部件检查：螺栓紧固状态、吊杆偏斜角度、减振器性能测试等；
4. 热态与冷态对比分析：通过机组启停过程中的数据采集，评估温度变化对系统应力的影响。
检测过程中需结合多种先进技术：
1. 超声波测厚技术：采用数字式超声波测厚仪，对管道进行网格化壁厚测量，生成腐蚀分布图谱；
2. 渗透检测与磁粉检测：用于发现管道表面及近表面的微小裂纹缺陷；
3. 三维激光扫描：对支吊架位移进行高精度空间定位，建立三维模型分析形变趋势；
4. 应变片监测系统：实时监测关键管段的应力变化，结合热像仪识别局部过热区域；
5. 振动频谱分析：通过加速度传感器采集支吊架振动数据，判断是否存在共振风险。
检测工作需严格遵循以下标准：
1. DL/T 438-2016《火力发电厂金属技术监督规程》：明确管道材质、焊缝质量及剩余寿命评估要求；
2. DL/T 1113-2019《火力发电厂管道支吊架验收规范》：规定支吊架安装偏差、载荷试验方法与验收标准；
3. ASME B31.1《动力管道规范》：涵盖管道应力计算、支撑间距设计及检测周期建议；
4. GB/T 7735-2016《钢管涡流探伤检验方法》：指导无损检测的实施与缺陷判定。
通过系统化的检测流程与标准化评估，可精准定位设备隐患，为制定维修策略提供数据支持，有效保障火力发电厂汽水系统的安全经济运行。
