内燃机作为现代动力系统的核心部件，其齿轮组件承担着传递动力、调节转速和确保机械运动精度的关键作用。齿轮的制造质量直接影响内燃机的运行效率、噪音水平及使用寿命，甚至可能因齿轮失效引发严重机械事故。为确保齿轮性能符合设计要求，需通过系统化的检测手段对其几何精度、材料特性、表面质量等关键指标进行全面评估。齿轮检测不仅能够预防潜在故障，还能优化生产工艺，延长设备维护周期，是内燃机制造与维护过程中不可或缺的技术环节。
内燃机齿轮的检测项目涵盖从基础尺寸到动态性能的多维度评估，主要包括以下核心内容：
1. 齿形与齿向误差检测：通过测量齿面轮廓曲线和齿向线误差，验证齿轮的啮合精度，直接影响传动平稳性。
2. 表面硬度与硬化层深度：检测齿面及基体材料的洛氏硬度（HRC）和渗碳/渗氮层深度，确保疲劳强度和耐磨性达标。
3. 齿面粗糙度与缺陷检测：分析微观表面形貌，识别划痕、点蚀、裂纹等表面缺陷，评估加工工艺质量。
4. 齿轮啮合性能测试：通过动态加载试验测定传动效率、噪声值及温升特性，验证实际工况下的运行可靠性。
5. 材料成分与金相分析：采用光谱仪检测合金元素含量，结合金相显微镜观察材料微观组织，评估热处理工艺效果。
针对不同检测需求，行业内广泛采用以下技术手段：
1. 三坐标测量仪（CMM）：通过高精度探针对齿形、齿距、齿向等参数进行三维扫描，精度可达微米级，适用于精密齿轮的全尺寸检测。
2. 齿轮综合测量仪：基于双啮合滚动原理，快速检测齿轮单齿误差和累积误差，特别适用于批量生产的质量控制。
3. 超声波探伤与磁粉检测：无损检测技术用于发现内部裂纹、夹杂等缺陷，其中超声波法适用于深层缺陷检测，磁粉检测对表面裂纹灵敏度更高。
4. 轮廓仪与粗糙度仪：采用接触式探针或激光扫描技术，精确测量齿面Ra、Rz等粗糙度参数，分析表面加工纹理特征。
5. 齿轮试验台动态检测：在模拟实际工况条件下进行加载试验，采集振动、噪声、温度等多参数数据，评估齿轮系统的综合性能。
内燃机齿轮检测需严格遵循以下国际及行业标准：
1. ISO 1328系列标准：规定圆柱齿轮的精度等级划分及误差评定方法，涵盖齿形、齿向、齿距等核心参数的允差范围。
2. AGMA 2000标准体系：美国齿轮制造商协会制定的齿轮精度与强度计算规范，广泛应用于车辆传动系统检测。
3. GB/T 10095-2008：中国国家标准对圆柱齿轮精度要求及检测方法作出详细规定，包括13个精度等级的划分标准。
4. DIN 3960-3967：德国工业标准对齿轮制造公差及检测流程进行系统规范，在欧洲市场具有重要影响力。
5. JIS B 1702：日本工业标准针对渐开线圆柱齿轮的精度检测方法，特别强调齿面接触斑点的评价要求。
