气门作为发动机进排气系统的核心部件，其性能直接影响发动机的燃烧效率、动力输出及排放水平。在长期高温、高压和频繁启闭的工况下，气门可能因磨损、变形或腐蚀导致密封失效、疲劳断裂等问题。因此，气门检测是发动机维修、制造和质量控制中不可或缺的环节，旨在确保尺寸精度、材料性能及功能性满足设计要求，避免因气门故障引发发动机性能下降甚至重大安全隐患。
气门检测通常涵盖以下关键项目： 1. 尺寸精度检测：包括气门杆直径、气门头厚度、气门总长度等关键尺寸的测量； 2. 表面质量检测：检查气门工作面（如锥面）的磨损、划痕、裂纹及腐蚀情况； 3. 材料性能检测：评估气门材料的硬度、抗拉强度、金相组织及耐高温性能； 4. 密封性检测：验证气门与气门座圈的接触密封效果； 5. 形位公差检测：如气门杆直线度、气门头部圆跳动等参数。
针对不同检测项目，需采用专业仪器与工艺： 1. 尺寸检测：使用千分尺、投影仪或三坐标测量仪（CMM）进行高精度测量； 2. 表面探伤：通过磁粉探伤（MPI）、渗透探伤（PT）或光学显微镜识别微观缺陷； 3. 材料分析：利用洛氏硬度计、万能材料试验机及金相显微镜完成理化性能测试； 4. 密封性测试：采用气密性试验台或染色法（普鲁士蓝检测）评估接触带贴合度； 5. 自动化检测：结合工业CT扫描、激光测量等非接触式技术实现高效全检。
气门检测需严格遵循以下标准规范： 1. 国家标准：如GB/T 12773-2021《内燃机气门技术条件》对尺寸公差和表面粗糙度提出明确要求； 2. 国际标准：ISO 9001质量管理体系及ISO 17025实验室认证确保检测流程规范性； 3. 汽车行业标准：SAE J1819规定了气门高温疲劳测试方法； 4. 企业标准：主机厂（如大众VW 80000、丰田TSM）通常制定更严格的内部验收标准。
通过系统性检测，可精准定位气门潜在缺陷，为发动机维修方案制定或零部件质量分级提供数据支撑，最终实现降本增效与安全可靠的双重目标。
