焊接结构作为机械制造、建筑桥梁、船舶制造及压力容器等领域的重要组成部分，其质量直接影响设备的安全性、可靠性和使用寿命。由于焊接过程中可能产生裂纹、气孔、夹渣等缺陷，这些缺陷在交变载荷或恶劣环境下可能引发结构失效，甚至导致安全事故。因此，焊接结构检测成为确保工程质量和安全生产的关键环节。通过科学的检测手段和标准化的流程，能够精准识别焊接缺陷的类别、位置和尺寸，为后续修复或报废决策提供依据，同时推动焊接工艺的优化升级。
1. 外观缺陷检测：包括焊缝成型不良、咬边、表面裂纹、焊瘤等目视可见的缺陷，需通过目视检测或表面无损检测方法进行评估。
2. 内部缺陷检测：重点关注气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等隐藏缺陷，需借助超声波、射线等深层检测技术。
3. 几何尺寸测量：涵盖焊缝宽度、余高、错边量及结构变形量的定量分析，确保符合设计公差要求。
4. 力学性能测试：包括拉伸、弯曲、冲击等试验，验证焊接接头的强度与韧性指标是否达标。
1. 目视检测（VT）：通过放大镜、内窥镜等工具对焊缝表面进行初步观察，成本低但依赖检测人员经验。
2. 渗透检测（PT）：利用荧光或着色渗透液吸附于表面开口缺陷，适用于非多孔材料的表面裂纹检测。
3. 磁粉检测（MT）：通过磁场吸附磁粉显示铁磁材料表面及近表面缺陷，灵敏度高但仅适用于导磁性材料。
4. 超声波检测（UT）：采用高频声波反射原理定位内部缺陷，可实时成像且无辐射风险，但对操作人员技术要求较高。
5. 射线检测（RT）：通过X射线或γ射线穿透焊缝生成影像，可直观显示缺陷形态，适用于复杂结构的内部检测。
6. 相控阵检测（PAUT）：作为UT的进阶技术，利用多阵元探头实现动态聚焦和三维成像，大幅提升缺陷分辨率和检测效率。
1. 国际标准： - ISO 5817《钢电弧焊焊接接头质量要求》：规定了焊缝缺陷的验收等级； - AWS D1.1《钢结构焊接规范》：涵盖焊接工艺评定与检测要求； - ASME BPVC Section V：针对承压设备焊缝的无损检测标准。
2. 国内标准： - GB/T 3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》：详细规定射线检测流程与结果评级； - NB/T 47013《承压设备无损检测》：包含UT、RT、MT、PT等多种方法的检测规范； - JGJ 81《建筑钢结构焊接技术规程》：明确建筑钢构件的焊接质量验收标准。
焊接结构检测是连接工艺设计与质量控制的纽带，需结合具体工况选择检测方法和验收标准。随着数字化技术的发展，智能检测设备与大数据分析正在推动焊接检测向自动化、精准化方向迈进。通过严格执行标准化检测流程，可有效控制焊接缺陷风险，为工程安全提供坚实的质量保障。
