数控滚齿机作为齿轮加工的关键设备，其性能直接决定了齿轮的精度、表面质量和生产效率。随着高端装备制造业对齿轮传动系统要求的日益严格，数控滚齿机的检测工作已成为设备验收、维护和质量控制中不可或缺的环节。通过系统化的检测，可有效识别设备潜在的精度偏差、机械磨损或控制系统异常，从而确保齿轮加工满足ISO、AGMA等国际标准要求。现代检测技术结合数字化手段，正在推动滚齿机检测向智能化、高精度方向发展。
1. 几何精度检测：包括主轴径向/轴向跳动（≤0.005mm）、工作台端面跳动（≤0.008mm）、刀架导轨直线度（≤0.01mm/m）等基础精度指标
2. 运动精度检测：重点验证分度链传动误差、刀具主轴与工件主轴同步精度（≤15角秒）、轴向进给定位精度（±0.005mm）
3. 传动系统检测：涵盖伺服电机响应特性、滚柱导轨磨损量（≤0.02mm）、蜗轮副啮合间隙（≤0.03mm）等动态指标
4. 温度稳定性检测：监控连续加工4小时后的热变形量（X/Y/Z轴≤0.015mm）
5. 切削性能检测：包括最大切削扭矩（≥300Nm）、表面粗糙度（Ra≤1.6μm）、齿形误差（≤5μm）等加工验证指标
6. 振动与噪声检测：空载运行振动速度（≤2.8mm/s）、加工噪声（≤75dB(A)）
1. 激光干涉仪检测法：采用Renishaw XL-80激光干涉系统，检测各轴定位精度和重复定位精度，分辨率达0.001μm
2. 标准齿轮试切法：使用AA级标准齿轮试件（GB/T 10095.1），通过三坐标测量机（CMM）分析齿距累积误差和齿形偏差
3. 动态信号分析法：应用NI PXIe-1071动态信号采集系统，采集主轴振动频谱（0-5kHz），分析传动系统固有频率特性
4. 热成像检测法：利用FLIR T1020热像仪监测关键部件温升，建立温度-精度补偿模型
5. 球杆仪检测法：采用QC20-W无线球杆仪进行圆度测试，评估机床动态性能（圆度误差≤15μm）
6. 声发射监测技术：通过KISTLER 8152B传感器实时监测切削过程中的异常振动信号
1. 几何精度标准：参照GB/T 16462.4-2017《数控滚齿机精度检验》及VDI/DGQ3441标准
2. 振动检测标准：执行ISO 10816-1机械振动评价规范
3. 噪声限值标准：符合GB 19670-2005《金属切削机床噪声声压级测量方法》
4. 切削性能标准：依据JB/T 6344.2-2016《滚齿机第2部分：技术条件》
5. 温度补偿标准：参考ISO 230-3热变形测试方法
6. 安全检测标准：满足GB 15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》
值得注意的是，实际检测中需根据设备型号（如YK3120、YKS3120等）调整检测参数，同时考虑工件材料（钢/铸铁/复合材料）对检测结果的影响。建议每500工作小时进行常规检测，大修后必须执行全项目精度复检。检测数据应通过MDC系统实现数字化管理，为预测性维护提供数据支撑。
