数控板料折弯机作为钣金加工领域的核心设备，其精度、稳定性和安全性直接影响产品成型质量与生产效率。随着制造业对零件精度要求的提升，定期开展设备检测成为保障工艺一致性的必要手段。通过科学规范的检测流程，能够及时发现设备机械结构磨损、控制系统偏差、模具配合度不足等问题，从而避免批量性加工缺陷，延长设备使用寿命，降低生产风险。此外，检测结果还可为设备维护、参数优化提供数据支持，助力企业实现精细化管理。
1. 几何精度检测：包括工作台平面度、滑块与工作台的平行度、X/Y/Z轴直线度等，确保设备基础结构的稳定性。
2. 重复定位精度检测：通过多次往返运动测试，验证数控系统对滑块位置的控制能力，通常要求误差≤±0.01mm。
3. 折弯力检测：校准设备输出的最大压力值与均匀性，避免因压力不足或过载导致成型缺陷。
4. 角度精度检测：使用标准试件测试折弯角度的实际值与设定值偏差，要求误差≤±0.5°。
5. 模具系统检测：检查上下模的配合间隙、表面磨损度及安装垂直度，防止因模具问题引发材料划伤或回弹异常。
6. 安全防护检测：涵盖光栅灵敏度、急停功能、液压系统过载保护等安全装置的可靠性验证。
7. 电气系统检测：包括伺服电机响应速度、编码器信号稳定性、传感器精度等核心部件的性能评估。
1. 激光干涉仪测量：用于高精度检测滑块运动轨迹和定位精度，数据分辨率可达0.001mm。
2. 千分表与标准量块：结合磁性表座，手动检测工作台平面度、模具安装垂直度等静态几何参数。
3. 压力传感器测试：在模具间安装测力传感器，实时采集折弯过程中的压力曲线，分析波动幅度与均匀性。
4. 标准试样对比法：使用已知厚度的金属试件进行折弯，通过三坐标测量机或角度尺验证成型角度与回弹量。
5. 动态性能测试软件：通过数控系统内置诊断程序或外接检测模块，分析伺服驱动响应时间、插补精度等动态指标。
6. 安全功能模拟测试：人为触发光栅遮挡、超程限位等场景，验证设备保护机制的响应速度与有效性。
1. 国际标准：ISO 24394《金属板材折弯机械安全要求》、ISO 230-2《机床检验通则》第2部分。
2. 国家标准：GB/T 23567《数控板料折弯机精度》、GB 27607《机械压力机安全技术要求》。
3. 行业标准：JB/T 9967《折弯机技术条件》、JB/T 8601.2《折弯机安全防护技术条件》。
4. 企业标准：根据设备制造商提供的技术手册，制定针对性的检测周期与容差范围。
检测过程中需严格遵循标准中的环境条件要求（如温度20±2℃、湿度≤70%），并定期对检测仪器进行计量校准，确保数据溯源有效性。
