在石油化工、能源、市政工程等领域，管道及设备作为关键基础设施，长期处于高温、高压、腐蚀性介质等复杂环境中运行。随着使用年限的增加，材料老化、疲劳裂纹、腐蚀减薄等问题逐渐显现，可能导致泄漏、爆炸等重大安全事故。因此，对在役管道及设备进行定期检测是保障安全生产、延长使用寿命的核心手段。检测工作需结合设备运行状态、历史数据及行业规范，通过科学方法评估其剩余强度和可靠性，为维修或更换决策提供依据。
在役管道及设备的检测项目需覆盖完整性评估的关键指标，主要包括： 1. 壁厚测量：通过超声波等无损检测方法评估材料减薄程度； 2. 焊缝质量检测：检查焊接接头是否存在裂纹、未熔合等缺陷； 3. 腐蚀状况分析：识别点蚀、均匀腐蚀及应力腐蚀开裂（SCC）类型； 4. 泄漏检测：采用压力测试或红外热成像定位泄漏点； 5. 应力分布评估：分析设备在运行载荷下的应力集中区域； 6. 材料性能测试：包括硬度、韧性等力学性能变化监测。
根据检测对象和缺陷类型的不同，需选用适配的技术手段： 1. 超声波检测（UT）：适用于壁厚测量及内部缺陷定位，精度高且无需停机； 2. 射线检测（RT）：通过X射线或γ射线对焊缝和结构进行成像分析； 3. 磁粉检测（MT）：用于铁磁性材料表面及近表面裂纹检测； 4. 涡流检测（ET）：快速筛查导电材料的表面缺陷； 5. 红外热成像技术：实时监测温度异常，发现绝缘失效或堵塞问题； 6. 压力试验与声发射检测（AE）：综合评估设备整体强度及动态缺陷扩展风险。
检测工作需严格遵循行业标准以确保结果可靠性： 1. 国际标准：如API 570（管道检验规范）、ASME B31.3（工艺管道规范）； 2. 国家标准：GB/T 30582-2014（承压设备损伤模式识别）、NB/T 47013（承压设备无损检测）； 3. 企业规范：根据介质特性、操作压力及环境制定个性化检测方案； 4. 数据判据：结合ASME VIII-1或Fitness-for-Service（FFS）标准评估缺陷接受准则。 检测周期通常依据风险等级确定，高风险区域需缩短检测间隔并采用多技术联合验证。
