悬臂式掘进机是隧道工程、矿山开采等领域的关键设备，其液压缸作为核心执行元件，直接影响设备的动力输出、动作精度及运行稳定性。由于液压缸长期承受高压、交变载荷及复杂工况，容易出现密封失效、内泄漏、缸体变形等问题，导致设备效率下降甚至突发故障。因此，定期对液压缸进行系统性检测，是保障掘进机安全运行、延长使用寿命的重要措施。
液压缸检测需覆盖以下关键项目：
1. 外观检查：检查缸体表面是否有划痕、锈蚀或变形，活塞杆是否存在弯曲或磨损。
2. 密封性检测：测试活塞密封、导向套密封的泄漏情况，确认内泄漏和外泄漏量是否超标。
3. 压力测试：验证液压缸在额定压力和极限压力下的承压能力，观察是否有异常形变或渗漏。
4. 行程精度检测：测量活塞杆的伸缩行程是否符合设计要求，检查动作是否平稳无卡滞。
5. 磨损与间隙检测：通过内窥镜或超声波技术评估缸筒内壁及活塞环的磨损程度，测量配合间隙。
针对不同检测项目，需采用专业方法：
1. 密封性检测：使用压力保持法，向液压缸施加试验压力（通常为额定压力的1.5倍），记录压力下降速率以判断泄漏量。
2. 泄漏检测：采用保压法或流量计法，结合液压油温变化评估内泄漏情况。
3. 压力测试：通过液压试验台逐步加载压力，监测压力表波动及缸体形变，持续时间不少于10分钟。
4. 行程精度测量：利用位移传感器或激光测距仪，记录活塞杆全程运动轨迹并分析误差范围。
5. 磨损检测：采用磁粉探伤或超声波测厚仪检查缸体内壁，结合表面粗糙度仪评估磨损状态。
检测需遵循以下行业标准与规范：
1. GB/T 3766-2015《液压传动系统及其元件通用技术条件》：规定液压缸压力试验、泄漏量限值等要求。
2. JB/T 10205-2010《液压缸技术条件》：明确缸体直线度、活塞杆表面硬度等技术指标。
3. 泄漏量标准：静态泄漏量应小于0.1 ml/min，动态泄漏量不超过系统流量的5%。
4. 压力波动范围：额定压力下波动值需控制在±2%以内，极限压力测试时不得出现永久变形。
5. 行程误差：全行程累计误差应≤0.5 mm/m，重复定位精度≤±0.2 mm。
悬臂式掘进机液压缸的检测需结合多维度项目、科学方法及严格标准，通过定期维护与预防性检测，可显著降低设备故障率，提升作业安全性与效率。建议建立标准化检测流程，并借助智能化检测工具实现数据化管理，为液压系统的可靠运行提供技术保障。
