钻井液循环管汇作为钻井作业中的核心设备之一，承担着高压流体输送、压力控制和安全防护的关键作用。其完整性直接关系到钻井效率、作业安全及环境保护。在复杂的地质条件和高压、高温、腐蚀性介质的长期作用下，管汇系统容易出现磨损、腐蚀、裂纹等缺陷。因此，定期开展钻井液循环管汇检测是预防设备失效、降低井控风险的必要措施。通过科学的检测手段和标准化的评估流程，可有效延长设备寿命，保障钻井作业的连续性和安全性。
检测范围需全面覆盖管汇系统的功能性、结构性和安全性指标，主要包括：
1. 外观检查：目视检查表面腐蚀、机械损伤、焊接缺陷及连接部位密封情况
2. 壁厚测量：采用超声波测厚仪对弯头、三通、阀门等关键部位进行多点检测
3. 连接部件检测：法兰螺栓紧固状态、密封槽完整性及卡箍连接可靠性评估
4. 压力测试：静态水压试验和动态循环压力试验验证承压能力
5. 材料性能分析：通过金相检测、硬度测试判断材料劣化程度
根据检测需求采用多技术融合方案：
1. 无损检测技术：
- 磁粉检测（MT）：用于表面及近表面裂纹检测
- 超声波检测（UT）：定位内部缺陷并测量缺陷尺寸
- 渗透检测（PT）：非磁性材料表面开口缺陷识别
2. 三维激光扫描：建立管汇几何模型，分析结构变形量
3. 动态压力监测：安装高精度传感器记录瞬态压力波动
4. 腐蚀速率评估：结合壁厚测量数据与服役年限计算剩余寿命
检测需严格遵循行业规范：
1. API SPEC 16C：井控设备系统设计与测试的通用要求
2. SY/T 6966-2013：石油天然气钻井井控技术规范
3. ASME B31.3：工艺管道系统的建造与检验标准
4. ISO 10423：井口和采油树设备规范中的压力测试要求
5. NACE MR0175：针对酸性环境服役设备的抗腐蚀标准
检测周期建议每12个月开展全面检测，在特殊工况（如含H₂S环境）或超设计压力作业后应增加专项检测。所有检测数据需建立全生命周期档案，通过趋势分析实现预防性维护决策支持。
