工业热交换器作为化工、电力、冶金等领域的关键设备，承担着热能传递的核心功能。其长期运行易受介质腐蚀、结垢、机械损伤等因素影响，导致传热效率下降、能耗增加甚至泄漏事故。定期开展在用工业热交换器检测，不仅能够延长设备寿命、保障生产安全，还可通过优化运行参数实现节能降耗。根据统计，因热交换器故障引发的生产事故中，80%以上可通过有效检测提前发现隐患。因此，建立科学规范的检测体系是工业企业设备管理的核心内容之一。
1. 外观检查：包括壳体、管板、管束的变形、裂纹、腐蚀坑等表面缺陷；
2. 壁厚测量：通过超声波测厚仪对关键部位进行壁厚监测，评估腐蚀减薄程度；
3. 密封性测试：采用气压或水压试验检测法兰、焊缝及管板连接处的泄漏情况；
4. 内部结垢分析：通过内窥镜或拆解检查换热管内壁的结垢厚度及成分；
5. 材料性能检测：对可疑区域进行硬度测试、金相分析等，判断材料劣化情况；
6. 振动与应力监测：针对高速流体或高温工况下的热交换器进行动态特性评估。
1. 无损检测技术： - 超声波检测（UT）：用于焊缝缺陷和壁厚测量； - 射线检测（RT）：针对管板与管束连接部位的隐蔽缺陷； - 磁粉检测（MT）/渗透检测（PT）：发现表面及近表面裂纹；
2. 压力试验法：按照设计压力的1.25-1.5倍进行水压试验，保压时间不少于30分钟；
3. 热成像技术：通过红外热像仪识别温度异常区域，定位堵塞或泄漏点；
4. 流体动力学检测：结合压降变化和流量数据评估流道通畅性；
5. 化学分析：对介质残留物、腐蚀产物进行成分化验，辅助判断失效机理。
1. 国家标准： - GB/T 151-2014《热交换器》：规定设计、制造及验收技术要求； - TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》：明确定期检验周期与方法；
2. 行业规范： - NB/T 47013-2015《承压设备无损检测》：细化无损检测操作流程； - HG/T 20584-2020《钢制化工容器制造技术要求》：针对化工设备的专用检测条款；
3. 国际标准： - ASME Section VIII：压力容器建造规则； - API 660《炼油厂通用管壳式热交换器》：涵盖检测与维护指导；
4. 企业自检规程：根据实际工况制定周检、月检及年度大修检测计划，包括数据记录标准和异常判定阈值。
（注：检测周期通常为1-3年，高温高压或强腐蚀性介质设备应缩短至6-12个月。检测结果需形成报告，包含缺陷定位图、剩余寿命评估及修复建议。）
