金属承压壳体广泛应用于石油化工、能源设备、航空航天、压力容器等领域，是保障设备安全运行的核心部件。其工作环境常伴随高温、高压或腐蚀性介质，若壳体存在材料缺陷、结构失效或制造工艺问题，可能导致泄漏、爆炸等严重事故。因此，金属承压壳体的检测是确保设备安全性和可靠性的关键环节。通过科学规范的检测，可以提前发现潜在风险，评估壳体使用寿命，并为维修或更换提供依据，最终降低安全隐患和经济损失。
1. 材料性能检测：包括化学成分分析、拉伸试验、冲击试验及硬度测试，验证材料是否符合设计要求；
2. 几何尺寸检测：测量壁厚、直径、圆度、焊缝余高等参数，确保壳体结构精度；
3. 焊缝质量检测：通过无损检测技术（如射线、超声波）评估焊缝的致密性和连续性；
4. 腐蚀与缺陷检测：检查壳体表面及内部的裂纹、气孔、夹渣等缺陷，评估腐蚀深度和分布；
5. 压力试验：进行水压试验或气压试验，验证壳体在额定压力下的密封性和强度。
1. 无损检测（NDT）：
- 射线检测（RT）：利用X射线或γ射线穿透壳体，通过成像发现内部缺陷；
- 超声波检测（UT）：通过声波反射信号定位缺陷位置和尺寸，适用于厚壁壳体；
- 磁粉检测（MT）：针对铁磁性材料表面及近表面裂纹检测；
- 渗透检测（PT）：用于非多孔材料表面开口缺陷的显像分析。
2. 机械性能试验：采用万能试验机进行拉伸、弯曲试验，评估材料力学性能；
3. 三维扫描技术：通过激光扫描获取壳体三维形貌，分析形变和尺寸偏差；
4. 声发射监测：实时监听壳体在加压过程中的内部微裂纹扩展信号。
1. 国内标准：
- GB/T 150《压力容器》：规定材料、制造及检验要求；
- NB/T 47013《承压设备无损检测》：明确无损检测方法及验收等级；
- TSG 21《固定式压力容器安全技术监察规程》：涵盖设计、制造及定期检验规范。
2. 国际标准：
- ASME BPVC Section VIII（美国机械工程师协会压力容器规范）；
- EN 13445（欧盟压力容器标准）；
- ISO 11439（气瓶设计与制造标准）；
- ASTM E2375（超声波测厚方法标准）。
检测过程中需根据具体应用场景选择适用标准，并严格执行分级验收制度，确保检测结果的权威性和可比性。
