油气分离器是压缩机系统中的核心部件，主要用于分离润滑油与压缩气体，确保输出气体的清洁度和设备运行效率。其性能直接影响压缩机的能耗、润滑油的消耗量及设备寿命。若油气分离效果不达标，可能导致油分残留超标、排气含油量增加，进而引发设备磨损、环境污染甚至安全隐患。因此，定期对油气分离器进行系统性检测至关重要，需通过科学的检测项目、专业仪器及标准化流程，全面评估其分离效率、密封性、耐压性等关键指标。
1. 分离效率测试：评估油气分离器对润滑油与气体的分离能力，通常以排气含油量（ppm）为衡量标准。
2. 压降测试：检测气体通过分离器时的压力损失，确保在合理范围内以降低能耗。
3. 密封性检测：验证分离器的结构完整性，避免气体或油液泄漏。
4. 材料耐腐蚀性测试：评估分离器材质在高温、高压及油污环境下的抗腐蚀能力。
5. 结构强度检测：包括壳体耐压测试和滤芯抗冲击性试验，确保设备长期稳定运行。
1. 颗粒计数器：用于测量排气中油雾颗粒的浓度及粒径分布。
2. 压差计：精确记录分离器进出口的压差数据。
3. 气密性检测仪：通过加压法或真空法检测壳体密封性。
4. 盐雾试验箱：模拟高腐蚀环境，测试材料的耐腐蚀性能。
5. X射线探伤仪：用于检测焊接部位或结构件的内部缺陷。
1. 分离效率测试方法：
- 使用标准测试装置模拟实际工况，采集排气样本。
- 通过称重法或红外光谱法测定油分残留量。
- 计算分离效率（η）=（入口油量 - 出口油量）/入口油量 ×100%。
2. 压降测试流程：
- 设定额定流量，记录分离器进出口压力值。
- 对比设计压降参数，判定是否超出允许范围（一般≤0.2MPa）。
3. 密封性检测技术：
- 气压测试法：注入1.5倍工作压力气体，保压30分钟无泄漏。
- 水压测试法：用于壳体焊缝检测，压力值通常为设计压力的1.3倍。
1. 国际标准：
- ISO 12500-1:2021《压缩空气过滤器试验方法》
- DIN 1945-3《压缩机油气分离器性能要求》
2. 国内标准：
- GB/T 13277-2021《压缩空气用过滤器试验方法》
- JB/T 6432-2019《容积式压缩机用油气分离器》
3. 行业规范：
- API 614《石油、化工和天然气工业用润滑系统》
- TSG 21-2023《固定式压力容器安全技术监察规程》
油气分离器的检测需结合动态工况模拟与静态实验室测试，通过多维度数据分析确保其性能达标。企业应建立定期检测制度，重点关注分离效率衰减趋势和压降变化，及时更换失效滤芯。同时，建议选用通过ISO 8573-1 Class 0认证的高效分离器，以满足精密制造、医药等高端领域对空气质量的要求。
