气路系统的密封性是工业设备、医疗器械、航空航天及汽车制造等领域的关键性能指标。密封不良可能导致气体泄漏、能源浪费、设备效率下降，甚至引发安全隐患。例如，在医疗呼吸机或燃气管道中，微小的泄漏可能危及患者生命或造成环境污染。因此，定期开展气路密封性检测是确保系统安全性和功能性的必要步骤。通过科学的检测手段，能够精准定位泄漏点、评估泄漏程度，并为后续维修或优化提供数据支持。
气路密封性检测通常包含以下核心项目：
1. 压力保持测试：通过加压后观察压力变化，判断系统是否存在泄漏；
2. 泄漏点定位：使用声学或光学设备精确定位泄漏位置；
3. 流量变化监测：监测气体流量是否异常以间接反映密封性；
4. 气体成分分析：通过检测环境中的目标气体浓度变化验证密封效果。
气路密封性检测需依赖专业仪器完成，常用设备包括：
1. 压力表/传感器：实时监测系统压力变化；
2. 气体流量计：测量气体流速及流量稳定性；
3. 超声波检漏仪：通过高频声波捕捉微小泄漏信号；
4. 氦质谱检漏仪：高精度检测氦气示踪泄漏，灵敏度可达10⁻⁹ Pa·m³/s；
5. 气泡测试装置：适用于直观观察泄漏点的低成本检测。
根据应用场景和精度要求，气路密封性检测方法可分为以下几类：
1. 压力衰减法：向系统加压至设定值后关闭气源，通过压力下降速率判定泄漏；
2. 气泡测试法：在可疑部位涂覆肥皂水，观察气泡形成以定位泄漏；
3. 气体示踪法（如氦检漏）：使用示踪气体配合质谱仪检测微量泄漏；
4. 超声波检测法：利用泄漏产生的高频声波进行非接触式定位；
5. 流量对比法：对比输入与输出流量差异，计算泄漏量。
气路密封性检测需遵循国际或行业标准，常见标准包括：
1. ISO 8573-1：压缩空气系统污染物等级与泄漏检测规范；
2. GB/T 13982-2011：气动元件泄漏量测试方法；
3. ASME B31.3：工艺管道系统密封性验收标准；
4. SAE J2044：汽车燃油系统密封性测试规程；
5. EN 1779：无损检测-泄漏检测方法选择指南。
气路密封性检测是一项综合性强、技术要求高的系统性工作，需结合具体应用场景选择合适的检测项目、仪器和方法。通过严格执行相关标准，可有效保障气路系统的可靠性，延长设备寿命，同时降低能耗与安全风险。实际检测中，建议优先采用自动化检测技术（如氦质谱法）以提高效率与精度，并建立定期检测机制以持续优化系统性能。
