电站管道作为能源输送和热能交换的核心载体，其安全性与稳定性直接关系到电站的运营效率、设备寿命及人员安全。由于长期承受高温、高压、腐蚀介质和交变应力等复杂工况，管道易出现磨损、裂纹、腐蚀和变形等问题。定期开展管道检测不仅是预防泄漏、爆管等事故的必要手段，更是保障电力系统稳定运行、满足行业规范要求的关键措施。通过科学的检测技术和方法，能够精准评估管道状态，为维修决策提供可靠依据，从而降低非计划停机风险，延长设备使用寿命。
电站管道检测需覆盖以下核心内容：
1. 壁厚检测：评估管道因腐蚀或磨损导致的壁厚减薄情况；
2. 腐蚀状况分析：包括均匀腐蚀、点蚀、应力腐蚀开裂等类型；
3. 焊缝质量检测：检查焊接部位的裂纹、未熔合、气孔等缺陷；
4. 泄漏检测：定位管道连接处或本体存在的渗漏点；
5. 支撑结构与应力分析：评估支架变形、热膨胀应力对管道的影响。
针对不同检测需求，电站管道主要采用以下方法：
1. 超声波测厚（UT）：通过声波反射原理快速测量壁厚，适用于大面积筛查；
2. 射线检测（RT）：利用X射线或γ射线穿透管道，识别焊缝内部缺陷；
3. 渗透检测（PT）：用于表面开口裂纹的显像检测，操作简便成本低；
4. 磁粉检测（MT）：检测铁磁性材料近表面裂纹，灵敏度高；
5. 压力试验：通过超压水压或气压试验验证管道整体密封性；
6. 红外热成像：监测温度异常区域，辅助发现局部堵塞或泄漏。
检测过程需严格遵循以下标准体系：
1. ASME B31.1：动力管道设计与检测规范，涵盖材料、制造和检验要求；
2. GB/T 3323-2005：金属熔化焊焊接接头射线照相技术标准；
3. ISO 10893系列：针对管道无损检测的国际化操作指南；
4. TSG D7005-2018：压力管道定期检验规则，明确检测周期与判定准则；
5. NB/T 47013-2015：承压设备无损检测标准，规定UT/RT/MT/PT等技术参数。
检测数据需结合历史记录进行趋势分析，通过对比标准允许阈值判断管道健康状态。对于超标缺陷，需根据ASME PCC-2等修复标准制定针对性维护方案，并建立数字化档案实现全生命周期管理。同时，引入智能检测设备与AI算法可提升缺陷识别精度，推动电站管道检测向智能化、预测性维护方向发展。
