电站配管系统作为能量传输的核心载体，承担着输送高温、高压蒸汽或水介质的重要任务，其安全性和可靠性直接影响电站的运行效率与人员安全。在长期运行过程中，配管可能因腐蚀、磨损、应力疲劳等原因出现缺陷，导致泄漏甚至爆管等重大事故。因此，定期开展配管检测是预防设备失效、保障电站稳定运行的关键环节。通过科学规范的检测手段，能够精准识别管道隐患并进行及时维修，有效避免因管道故障引发的停机损失或安全事故。
1. 外观检查：通过目视或工业内窥镜观察管道表面是否存在裂纹、变形、腐蚀坑等缺陷，检查焊缝质量及支吊架状态。
2. 壁厚测量：使用超声波测厚仪对管道关键部位（弯头、焊缝、异径管等）进行厚度监测，评估材料损耗程度。
3. 焊缝无损检测：采用X射线探伤（RT）、超声波检测（UT）或渗透检测（PT）验证焊接接头的完整性和内部缺陷。
4. 材料成分分析：通过光谱仪对管道材料进行化学成分验证，确认是否符合设计要求。
5. 压力测试：执行水压试验或气压试验，验证管道系统的整体强度和密封性。
6. 腐蚀评估：结合在线监测和实验室分析，评估管道内壁的腐蚀速率及剩余寿命。
1. 超声波检测（UT）：利用高频声波反射原理检测管道内部裂纹、气孔等缺陷，适用于厚壁管道的分层检测。
2. 射线检测（RT）：通过X射线或γ射线成像技术发现焊缝未熔合、夹渣等隐蔽缺陷，需配合数字成像系统提升精度。
3. 磁粉检测（MT）：用于检测铁磁材料表面及近表面裂纹，通过磁场分布异常判断缺陷位置。
4. 涡流检测（ET）：针对非铁磁性管道（如不锈钢）的表面裂纹检测，特别适用于薄壁管快速筛查。
5. 内窥镜检测：通过柔性或刚性内窥镜对管道内腔进行可视化检查，适用于弯管、阀门等复杂结构区域。
1. 国际标准：ASME B31.1（动力管道规范）、ISO 15649（工业管道系统检测要求）。
2. 国内标准：GB/T 20801（压力管道规范）、NB/T 47013（承压设备无损检测系列标准）。
3. 行业规范：DL/T 438（火力发电厂金属技术监督规程）、TSG D7005（压力管道定期检验规则）。
所有检测需严格遵循标准规定的验收阈值，例如ASME B31.1要求焊缝缺陷长度不得超过壁厚的15%，GB/T 20801明确腐蚀余量需满足设计寿命周期的需求。
检测完成后，需结合数据图谱、影像记录和测量参数进行多维度分析，判断缺陷类型（如裂纹、点蚀、减薄等）及其风险等级。对于超标缺陷，应依据ASME PCC-2或GB/T 30579制定修复方案，并重新进行检测验证。同时建立数字化检测档案，为后续管道寿命预测和运维决策提供数据支撑。
