引水压力钢管和蜗壳作为水电站水力发电系统的核心承压构件，其安全性与稳定性直接关系到电站的运行效率和设备寿命。压力钢管承担着将水库水流高速引入水轮机的任务，长期承受高压、水锤冲击和交变载荷；蜗壳则需确保水流均匀分布至转轮叶片，其几何精度和结构完整性直接影响能量转换效率。在长期运行中，这些部件易受空蚀磨损、应力腐蚀、焊缝开裂等问题影响，因此需通过系统性检测评估其状态。定期开展专项检测能有效预防爆管、泄漏等事故，保障电力系统的可靠运行。
针对引水压力钢管和蜗壳的检测主要包括以下核心内容：
1. 焊缝质量检测：通过无损探伤技术检查环焊缝、纵焊缝的裂纹、未熔合等缺陷，重点关注应力集中区域。
2. 壁厚测量：使用超声波测厚仪对易腐蚀部位（如弯管段、排水阀周边）进行网格化测量，评估材料损耗情况。
3. 几何形变监测：采用三维激光扫描或全站仪检测管体椭圆度、轴线偏移量，分析结构变形趋势。
4. 涂层与防腐评估：检查防腐层附着力、老化程度及阴极保护系统有效性，识别局部腐蚀热点。
5. 振动与应力测试：安装传感器监测运行中的振动频率、幅值及动态应力分布，评估疲劳损伤风险。
超声波相控阵检测（PAUT）：适用于复杂焊缝的快速扫查，可生成三维缺陷图像实现精准定位，检出率比常规UT提高30%以上。
磁粉检测（MT）：用于表面及近表面裂纹检测，特别适用于蜗壳法兰连接部位的快速筛查。
应变片测试系统：在压力钢管关键截面布置应变片，结合水压试验测量实际应力水平，验证设计安全系数。
内窥镜检测：通过检修孔对蜗壳内部空蚀痕迹进行可视化检查，量化损伤区域面积和深度。
检测过程严格遵循行业技术标准：
• DL/T 709-2019《压力钢管安全检测技术规程》规定检测周期与方法
• GB/T 3323-2019 金属熔化焊焊接接头射线照相检测标准
• NB/T 47013-2015 承压设备无损检测系列标准
• ASME B31.1 动力管道规范中的应力分析与评价要求
检测结果需满足焊缝缺陷评级不超过II级、壁厚减薄量＜设计值的15%、振动幅值控制在0.15mm/s以下等技术指标。
