钻井泵作为钻井和修井设备的核心动力装置，承担着循环钻井液、维持井底压力平衡的关键任务。其长期处于高压、高负荷、高磨损的恶劣工况下，易出现柱塞磨损、阀座泄漏、缸套裂纹等故障。为确保钻井作业的安全性与效率，定期开展钻井泵系统性检测已成为石油行业设备管理的强制性要求。通过科学规范的检测流程，能够精准评估设备性能状态，预防突发性停机事故，延长关键部件使用寿命，降低生产成本。近年来，随着深井、超深井及页岩气开发需求的增长，钻井泵检测技术标准也在持续升级优化。
1. 液力端检测：重点检查柱塞表面磨损量、阀座密封面完整性、缸套内壁划痕深度，使用三维测量仪评估配合间隙
2. 动力端检测：包括齿轮啮合精度、轴承游隙测量、曲轴同心度校验，采用磁粉探伤检测裂纹缺陷
3. 密封系统检测：评估盘根密封性能、检查密封件老化程度，通过压力保持试验验证泄漏率
4. 压力系统检测：使用数字压力传感器测试额定压力下的流量稳定性，记录峰值压力波动范围
5. 振动与噪音检测：采用频谱分析仪监测异常振动频率，评估基础螺栓紧固状态
6. 润滑油检测：化验油品黏度、水分含量及金属颗粒浓度，判断系统内部磨损趋势
现代检测技术融合了机械测量与智能诊断手段：
- 超声波测厚法：无损检测缸体、管汇壁厚衰减情况
- 红外热成像技术：实时监控运动部件温度场分布
- 振动模态分析：通过加速度传感器捕捉结构共振特征
- 三维激光扫描：重建关键零部件的几何形变模型
- 在线监测系统：集成压力、流量、温度多参数实时采集
- 金相显微分析：评估金属材料疲劳损伤程度
行业检测标准主要参照：
- API Spec 7K《钻井和修井设备规范》第4章压力系统检测条款
- SY/T 5053《石油钻采设备用往复泵技术条件》规定的性能试验方法
- ISO 13533《石油天然气工业钻井和采油设备》关于振动限值的要求
- GB/T 20174《石油天然气工业井下设备维护与检测》的周期管理规范
检测报告需包含原始数据记录、失效模式分析、剩余寿命评估等内容，关键部件更换标准应严格遵循制造厂商的维修手册规定。常规检测周期不超过2000工作小时，大修后需进行72小时持续负荷测试。
